1、电池检测：由于电池生产条件的随机性，所生产的电池性能不尽相同，为了有效地将性能相同或相似的电池组组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池检测即通过检测电池输出参数的大小（电流和电压）对其进行分类。以提高电池的利用率，使之成为质量合格的电池组件。
2、正极焊接：就是把沉降带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，沉降带是镀锡铜，我们用焊接机可以以多点点焊的形式焊接在主栅线上。焊接的热源是红外灯（利用红外光的热效应）。带子的长度大约是电池侧的两倍。在背面焊接时，多余的条带连接到电池背面的电极上。(我公司采用手工焊接)
3、背面串联连接： 背面焊接是将36块电池连接在一起形成一个元件串，我们目前使用的工艺是手工操作，电池的定位主要靠一块薄膜工具板，有36个放置在电池片上的凹槽，凹槽的大小与电池的大小有关，凹槽的位置已经设计好，不同大小的元件使用不同的模板、 操作人员用电烙铁和焊锡丝将 “前电池 “的前电极（负极）与 “后电池 “的后电极（正极）焊接在一起，这样，36片就串联在一起，引线就焊接在元件串的正负两端。
4、分层铺设： 背面串接好检查后，将元件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次铺设好，准备进行层压。在玻璃上事先涂上一层试剂（底漆），以增加玻璃和EVA的粘合强度。铺设时要保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整电池之间的距离，为贴合打好基础。(铺设层次：自下而上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。
5、组件层压：将铺好的电池放入层压机中，通过真空抽出组件中的空气，然后加热EVA将电池、玻璃和背板粘合在一起融化；冷却后取出组件。层压过程是组件生产的一个关键步骤。层压温度和时间是由EVA的性质决定的。当我们使用快速固化的EVA时，层压周期约为25分钟。固化温度为150℃。
6、修整：层压的EVA由于压力和向外延伸的固化而形成生边，因此应将层压的部分去除。
7、装框：类似于装玻璃的框；铝框装玻璃组件，增加组件的强度，进一步密封电池组件，延长电池的使用寿命。框架和玻璃组件之间的缝隙用硅树脂填充。每个边框都用角键连接。
8、焊接接线盒： 在模块的背面引线处焊接一个盒子，以方便电池与其他设备或电池之间的连接。
9、高电压试验： 高压测试是指在组件边框和电极引线之间施加一定的电压，以测试组件的耐压性和绝缘强度，确保组件在恶劣的自然条件下（雷击等）不会损坏。
10、元件测试： 测试的目的是校准电池的输出功率，测试其输出特性，确定组件的质量水平。
